Las buenas prácticas de las instalaciones de refrigeración van a asegurar un adecuado rendimiento del sistema logrando un bajo consumo de energía y refrigerando eficientemente al menor costo. Además se va a lograr alargar la vida útil de los componentes previniendo las fallas prematuras en válvulas y compresores porque el sistema va a operar en los rangos normales.
Cuando los equipos funcionan adecuadamente los locales comerciales pueden lograr mayores ventas, obtener mejor imagen, van a evitar demandas por productos en mal estado y en las instalaciones industriales van a evitar las pérdidas de materias primas o de producto terminado.
El diseño óptimo deberá estar a cargo de un profesional responsable en el campo que garantice un adecuado dimensionamiento de la tubería y no una persona empírica que sugiera ideas como calcular las dimensiones de las tuberías en base al número de abanicos.
Otro factor importante, en el caso de los sistemas remotos o multi circuitos, es hacer un buen trazo para que las tuberías lleguen a los equipos con la menor resistencia o pérdida de presión posible provocada por la distancia de cada tramo, codos y las uniones.
Después de la etapa de diseño y trazado se recomienda supervisar la instalación. Se deberá anclar la tubería de acuerdo a la rigidez de los tubos con gasas y rieles diseñados para este fin con al menos 1% de pendiente a favor del compresor para que el aceite retorne por arrastre y gravedad con el fin que este no falle por falta de lubricación, de lo contrario el aceite va a drenarse hacia los evaporadores y trampas quedando atrapado y convirtiéndose en un aislante.
Cuando se suelda en el cobre se forma una especie de escama de carbón, por lo que se deben de tomar precauciones para evitar obstruir las válvulas y filtros ó que se formen sedimentos y lodos en el aceite disminuyendo la vida útil del compresor. Por eso se recomienda soldar con una aleación adecuada con al menos 15% de plata en una atmosfera de nitrógeno que fluya a baja presión a través de la tubería; esto se consigue instalando un tanque de nitrógeno conectado por medio de una manguera en un extremo de la tubería, luego se abre a baja presión, de esta manera en el interior del tubo no se forma esa escama debido al desplazamiento del oxigeno. Se puede comprobar que se acato esa disposición solicitando al técnico que haga un corte en cualquier tramo y se verifica si está limpio.
A la hora de cortar las tuberías hay que evitar el uso de seguetas o sierras con dientes, se tiene que usar las cortadoras de tubos que no forman virutas para evitar las obstrucciones en válvulas y filtros.
En cuanto al aislamiento térmico lo ideal es no cortar longitudinalmente, por lo que se meten enteros dentro de la tubería antes de hacer las soldaduras. Los espesores hay que adquirirlos de acuerdo al diseño y no hacerlos pegando varios tipos de aislantes. Para hacer los codos no se dobla la pieza de cañuela para formar las curvas porque en la parte interna se aplastan llegando a fallar y provocando condensación en ese punto, lo mejor es modelar estas figuras haciendo segmentos para dar continuidad al aislamiento sin aplastarlo. Se recomienda usar los adhesivos recomendados por el fabricante y no usar pegamento de contacto porque con el tiempo genera problemas por desprendimiento. Los aislamientos expuestos a la intemperie se protegen con pintura elastomerica ó se pasan por dentro de tubos de PVC, también se pueden encamisar con lamina metálica.
Existen varios tipo de tuberías entre ellas tipo K para agua potable, tipo L para sistemas de gases para uso médico, estas tienen como inconvenientes que cuando se almacenan mal se contaminan internamente. Lo ideal es usar tubería de cobre tipo ACR que tiene como característica que son tubos sin costura, vienen presurizadas con nitrógeno y con tapones de hule en cada extremo garantizando su limpieza de fabrica sin concentración de humedad lo cual ayuda cuando se hace el vacio.
En la puesta en marcha la primera prueba que se hace es la de presión cargando el sistema con un gas inerte que no sea costoso como el nitrógeno. Antes de iniciar se revisa el apriete de todos los accesorios roscados para evitar tener fugas en estos puntos. Se instalan válvulas manuales que permitan cerrar las tuberías para conectar los manómetros, luego se presuriza el sistema. Es conveniente presurizar la línea de líquido por aparte de la línea de succión, aunque sea más caro es más efectivo porque si hay fugas no va a ser necesario revisar los dos circuitos y se puede evitar tener que romper el aislamiento de la succión.
El nitrógeno se carga a 200 libras de presión, no conviene exceder más de 225 libras porque si la tubería está conectada al compresor ò a la paralela es posible que se dañe las electroválvulas o accesorios. Esta prueba se realiza por 72 horas y una vez que se comprueba que el sistema no pierde presión se libera el gas.
Ahora se cierran las válvulas y se hace el vacio para comprobar de nuevo la estanqueidad y eliminar los gases incondensables que puedan estar dentro de la tubería con el fin de evitar que se formen altas presiones en el condensador lo cual disminuirían el efecto refrigerante. En esta etapa también se elimina la humedad que puede congelar la válvula de expansión eliminando su capacidad para controlar el flujo que esta hace para enfriar adecuadamente.
Esta prueba dura hasta que se puedan obtener 500 micrones y el tiempo dependerá del tamaño de la instalación y del tamaño de las bombas de vacío; para medir se utiliza un vacuometro que cuenta con mejor resolución de lectura que los manómetros comunes.
Finalmente solo restan los detalles de estética del trabajo y los ajustes finales como el seteo de temperaturas y de presiones de trabajo.
Las recomendaciones dadas también son parte de algunas medidas para la protección del medio ambiente porque con esto se ayuda a reducir la descarga de refrigerante a la atmósfera.
Por: Ing. Renato Soto.
