Mantenimiento preventivo de los sistemas de aire acondicionado.

El síndrome del edificio enfermo, es una expresión que denomina a la sintomatología que presentan los individuos que viven o trabajan en un edificio afectado por la contaminación del aire, que puede generar un conjunto de molestias como resfriados persistentes, irritación de mucosas y alergias.

Las causas son múltiples, entre ellas están la falta de ventilación, variaciones de temperatura, partículas en suspensión, gases y vapores de origen químico entre otras.

Este es un problema que tiene solución dando mantenimiento preventivo a los sistemas de aires acondicionados con el fin de mantener las condiciones de temperatura, humedad y renovación del aire adecuados.

Para esto es importante tomar en cuenta las siguientes consideraciones:

Se debe realizar limpieza y remplazo periódico de filtros de los evaporadores para garantizar atrapar todas las impurezas de la contaminación. La frecuencia para realizar un mantenimiento preventivo dependerá de las condiciones locales de temperatura, humedad, polución, etc., así como del grado de complejidad de los equipos.

El aire debe estar libre de olores, polvo, corrientes excesivas o concentradas, además de contar con circulación en todos los puntos, junto con la temperatura y humedad correctas. Para ello, todos los equipos mecánicos y las superficies del edificio se deben mantener en buenas condiciones sanitarias y de limpieza, evitando que las actividades del trabajo diario lancen elementos contaminantes al aire.

Un sistema de aire acondicionado que funciona por debajo de su eficiencia normal provoca altos costos de operación. Por ello es necesario garantizar la correcta operación del equipo y predecir o detectar cualquier anomalía antes de que afecte su funcionamiento. Independientemente de su tipo y capacidad, se recomienda contar con un programa de mantenimiento, que incluya la realización de inspecciones generales, así como tomar periódicamente lecturas de corriente, voltaje, temperatura, presión y niveles de fluidos del equipo para luego poder determinar si se encuentran en los rangos adecuados.

En resumen, los beneficios de un sistema de aire acondicionado bajo mantenimiento preventivo son: costos de consumo energéticos menores, reducción de reparaciones, remplazos de equipos y repuestos, eliminación de malos olores, crecimiento de moho y bacterias, además la reducción de enfermedades respiratorios y quejas de los usuarios.

Por: Ing. Marlon Ríos, Friopa.

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Trazabilidad en el mantenimiento industrial.

Dentro de las normas ISO, la trazabilidad se define como la habilidad de seguir el rastro de los procesos por los que pasa un determinado producto; también la trazabilidad es aplicable al manejo de almacenes, procesos de producción e inclusive al mantenimiento usándose para poder hacer una reconstrucción de la historia de los cuidados y de las averías de los equipos.

En la industria, cada departamento de mantenimiento debe contar con sus propios procedimientos o manuales de instrucciones con el objetivo de ordenar de manera lógica sus actividades para tener control de los trabajos y ser más eficientes en solucionar los problemas en el menor tiempo posible y con el costo más bajo, además se deberá documentar el historial de las maquinas y el desarrollo de los proyectos para dejar constancia de la gestión que se está realizando.

Los procesos que se dan en el mantenimiento son auditables y requieren ser evaluados periódicamente para prevenir y detectar los incumplimientos, de esta manera realizar recomendaciones para corregir las causas de los hallazgos y realizar la mejora continua que toda empresa busca tener.

En cuanto al auditor, no es un policía corporativo, sino más bien un apoyo para los miembros de la empresa en el mejoramiento del desempeño de sus actividades; este puesto reporta al más alto nivel de la dirección de la organización, siendo un asesor para corregir las deficiencias mediante las recomendaciones derivadas del análisis de su investigación.

El ingeniero en mantenimiento industrial deberá cumplir con lo establecido su manual de mantenimiento y en las políticas de la empresa, con el fin de evitar las “no conformidades”, sin embargo algunas veces se presentan 2 situaciones comunes debido al gran volumen de trabajo que se maneja y que se describen a continuación:

1. Cuando ocurre un accidente o se da una falla que detiene la producción normalmente se realiza un análisis para encontrar la causa raíz y el primer lugar de referencia son las bases de datos donde se registra el histórico del equipo. Un auditor busca que las rutinas de mantenimiento preventivo estén ejecutadas según la frecuencia establecida y con un reporte escrito adjunto donde estén las recomendaciones del técnico, que debieron ser revisadas por un responsable, quien en caso de ser necesario tuvo que realizar algún pedido de repuestos para ejecutar un trabajo correctivo. Si la documentación presentada permite conocer la cronología del evento es posible demostrar que se ha actuado correctamente, de lo contrario puede hallarse evidencia de malas prácticas de trabajo.

2. Otro caso común en el cual no se cumple con las expectativas de trazabilidad es cuando se asignan los proyectos a una empresa contratista sin un proceso adecuado de adjudicación. Normalmente para los trabajos con costos elevados se elabora un cartel de especificaciones y se invita a varios contratistas, las consultas particulares se responden para todos los interesados, y las ofertas se reciben en un sobre cerrado, posteriormente la apertura de las cotizaciones se realiza en presencia de varias personas con quienes se discute la asignación a la mejor propuesta, incluso es habitual informar a todos los involucrados las razones de la decisión final y el costo ganador de la obra. Un auditor puede no estar satisfecho cuando la documentación no justifica su escogencia y lo puede relacionar con incumplimientos al código de ética de la empresa, poniendo en duda su labor.

En los casos anteriores el gran volumen de trabajo que en ocasiones se tiene impide dedicar tiempo al trabajo administrativo, junto con el poco personal y bajo presupuesto causa que el mantenimiento preventivo no se realice por un periodo de tiempo afectando la vida útil de las maquinas y en cuanto a el otro punto mencionado, la urgencia para solucionar algunos trabajos ocasionan que se omitan pasos que demorarían realizar una reparación urgente, por lo que muchas veces los hallazgos disminuyen la confianza  que se tenga al profesional, siendo en realidad la falta de recursos suministrados uno de los motivos incrementa la posibilidad que se comentan estos errores.

Por: Ing Renato Soto.

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Bancos de hielo.

El agua fría es usada en la industria como parte de algunos procesos especiales de producción como en la fabricación de plásticos, cervezas, lácteos, medicamentos y para el aire acondicionado entre otras. Algunas empresas para lograr el enfriamiento requerido del líquido adicionalmente de sus equipos de refrigeración cuentan con depósitos ó bancos de hielo para optimizar sus procesos y obtener importantes ahorros económicos; a continuación se explica que son y cuales cuidados hay que tener presentes para su buen funcionamiento. 

Para reducir la temperatura del agua se utiliza normalmente un enfriador conocido como “chiller” que bombea el fluido enfriado por tuberías hasta el área requerida extrayendo el calor generado en ella, de esta manera el lugar baja su temperatura y el agua retorna caliente al chiller donde nuevamente se enfría en un intercambiador para iniciar otro ciclo. 

Sin embargo el chiller es un equipo de refrigeración que consume mucha energía y que aporta una alta demanda eléctrica al sistema provocando un alto costo económico. Por esta razón es conveniente aplicar estrategias para manejar las cargas y una manera de hacerlo es aprovechar que en muchos países existen tarifas eléctricas especiales que establecen un costo mucho menor de la electricidad fuera de las horas punta. (El horario punta en CR es de 10:00 am a 12:30 pm y de 5:30 pm a 8:00 pm). 

De aquí un beneficio que tienen los bancos de hielo, que como su nombre lo indica son almacenes de energía en los cuales se genera y almacena hielo dentro de un tanque para que en un determinado momento hacer circular el agua tibia a través de este para enfriarla y enviarla a las lugares requeridos, logrando de esta manera detener los compresores durante los horarios más caros del día conocidos como “punta”. 

La inversión inicial es considerablemente alta pero dentro de sus ventajas están que suministran temperatura de agua más bajas y constante, operación segura debido a que no hay partes en movimiento en el tanque, reducen los costos por facturación eléctrica y se puede usar en aplicaciones donde se requiere enfriamiento de emergencia. 

El chiller se puede configurar para que funcione bajo diferentes modos de operación, no obstante la programación de muchos equipos no corresponde a ninguna lógica de control conocida y solamente el especialista tiene esta información. Entre estos están: 

1. Modo de fabricación en solo hielo: en la que el agua ya no va a refrigerar el área de proceso porque se desvía para congelar el banco de hielo, preferiblemente en las noches que la electricidad es más barata. Esto se logra por adición de un anticongelante en el agua, normalmente propilenglicol. 

Es muy importante realizar previamente un tratamiento con un químico pasivante con el fin que no se origine una reacción con los elementos metálicos los cuales reaccionan tendiendo a ser corrosivos de lo contrario cuando este procedimiento no se realiza el hierro se suspende dentro de las tuberías teniendo como consecuencia la disminución de la transferencia de calor, el desgaste progresivo e irreversible de las paredes de los tubos, el aumento del consumo eléctrico y el deterioro de las bombas. En caso de que el sistema se contamine es necesario purgar varias veces el agua hasta barrer con todas las partículas flotantes y tener al menos niveles de 5 ppm. Cuando se realice la recarga definitiva no tiene sentido hacerla con agua destilada. 

2. Modo de enfriamiento solamente con el banco de hielo: El chiller se desconecta normalmente en las horas pico y solo las bombas recirculan el agua hacia el depósito que tiene el hielo almacenado logrando la temperatura deseada mediante las válvulas moduladoras; en esta etapa se logran los ahorros económicos esperados. También se puede usar este modo cuando hay un corte eléctrico y el generador no puede llevar los compresores. 

3. Modo solo enfriamiento con el chiller sin el banco de hielo: En esta forma de operación el chiller proporciona todos los requisitos para mantener la temperatura. 

4. Modo de generación de frío por chiller y banco de hielo simultáneamente: El frío es provisto por la operación combinada del chiller y el banco de hielo cuando las necesidades superan la capacidad de solo uno de ellos o cuando se diseña para tener menos chillers ayudados por un depósito. 

En cuanto a la manera de mantener optimizado el rendimiento del sistema se recomienda dar mantenimiento regular a las torres de enfriamiento que se usan para enfriar el condensador del chiller por medio del agua, la cual se debe someter a tratamientos químicos para evitar que las tuberías sean afectadas por las incrustaciones, la corrosión y el crecimiento microbiológico que las deterioran y disminuyen la eficiencia de operación. 

No muchos ingenieros tienen bajo responsabilidad estar a cargo de un banco de hielo, sin embargo es un aporte que se hace para formar un conocimiento general. 

Por Ing. Renato Soto.

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Control de plagas.

El control de plagas forma parte de las buenas prácticas de higiene que debe tener toda industria de alimentos, hoteles y restaurantes para garantizar la salud del consumidor. 

Una plaga es todo organismo que transmite y propaga enfermedades; estas comen y contaminan los alimentos ó productos elaborados y su presencia resulta molesta y desagradable pudiendo deteriorar ó dañar el establecimiento y los bienes que en él se encuentran; las más comunes para combatir son los roedores, las moscas, las cucarachas y las palomas, estas ocasionan enfermedades que son transmitidas por los alimentos como la salmonella, meningitis, leptospirosis y toxoplasmosis. 

Para las empresas de alimentos es muy importante conservar el prestigio, por lo cual deben invertir todo el recurso necesario con el fin de no provocar daños en la salud de sus clientes y con esto evitar sanciones por parte del Ministerio de Salud, además económicamente es importante no tener pérdidas de productos almacenados.

Las plagas ingresan a las casas y a los edificios para anidar, refugiarse y para alimentarse, por lo tanto podemos disminuir su población si logramos eliminar alguna de las tres necesidades básicas que son el agua, el alimento ó su refugio. 

En la práctica, para realizar el control de plagas se hace uso principalmente de buenas prácticas de orden y limpieza, barreras físicas y edificios herméticos, también se pueden controlar por medio de trampas mecánicas, enemigos naturales y de químicos naturales amigables con el medio ambiente. Los productos químicos sintéticos son el último recurso para eliminar las plagas porque después de que la plaga ha sido eliminada la población se recupera por la adaptación natural generando mayor resistencia, además puede causar efectos adversos al ambiente y a la salud del hombre.

Es por eso que la mayor parte del esfuerzo se debe concentrar en mejorar las condiciones de aseo manteniendo las instalaciones y los alrededores libres de basura, escombros y acumulaciones de agua, hay que mantener en buen estado los basureros ó compactadores de basura, de manera que no derramen lixiviados. La basura debe colocarse en bolsas plásticas, se tiene que drenar el exceso de líquido antes de desechar los cartones de la leche y cajas de jugo, etc. No se debe tener comida ni granos fuera de su empaque. Mantener limpio y sin basura acumulada por debajo de los muebles, basureros, pisos, etc. Nunca depositar alimentos ó desechos sólidos en los drenajes de los pisos. Evitar tener árboles con frutas, mantener el césped y los árboles recortados evitando que sus ramas cubran el techo. Verificar que las llaves de la plomería cierren bien y que no goteen. 

Es indispensable aislar el edificio por medio de cedazo metálico en ventanas, puertas exteriores y monitores de techo; las puertas exteriores deben estar selladas contra el piso y si es posible con cortinas plásticas ó de aire. Las parrillas de drenajes tienen que tener las mínimas aberturas posibles. Se deben reparar todas las grietas de las paredes, pisos y techos. Además se puede tener un cordón de piedra cuarta alrededor del edificio esto ayuda que roedores no puedan caminar sobre este, evitando que lleguen al edificio. 

Cuando las plagas acceden al interior del edificio hay que ser más cauteloso, se usan trampas mecánicas de diferentes tamaños, estas deben ser revisadas periódicamente y el manejo de los cadáveres debe ser realizado por personal técnico capacitado. Se usan cartones con pegamento adhesivo atraen los insectos por medio de feromonas y también se usan avispas como enemigos naturales de las moscas. 

Existen otros métodos, sin embargo con estas recomendaciones se puede tener suficiente control para que los alimentos que llegan a nuestras mesas estén libres de enfermedades transmitidas a través de los alimentos.

Por Ing. Renato Soto.

 

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¿Cómo obtener el empleo que DESEAS?

¿Sabías que en los periódicos solo aparece el 3% de los empleos disponibles en el mercado? ¿Tu currículo no llama la atención? ¿Tus entrevistas no son efectivas? Voy a compartir lo que aprendí en la capacitación que me ayudo a encontrar el trabajo que yo quise. 

En los tiempos de recesión hay que estar muy bien preparados para afrontar cualquier situación laboral desfavorable, si tienes un empleo cuídalo muy bien, llega cada día puntalmente con una aptitud optimista, saluda a tus compañeros y jefes, colabora con ellos y entrega el 100%, pero después de la jornada laboral dedícate de lleno a tu familia y a tus asuntos porque el tiempo del día que nos queda es muy poco, recuerda que tenemos que trabajar para vivir y no vivir para trabajar. 

Y para las personas que buscan trabajo por primera vez ó para quienes no se sienten satisfechas en su empleo actual tengo una lista de buenas recomendaciones con el fin de estar más preparado para conseguir el trabajo donde quieres estar y no solo al que quede disponible. 

Empiece por saber claramente que tipo de trabajo está buscando, si no está seguro será más difícil y le va a llevar más tiempo encontrar el empleo correcto y en caso que desee continuar con lo que está haciendo puede considerar otras actividades alternativas. Realice una lista de sus habilidades para tener la certeza de que usted es la persona correcta para los empleos que ha escogido. 

Haga un nuevo currículo de manera que le pueda contar a la gente lo que hizo, donde lo hizo y que tan bueno es en lo que hace, una buena hoja de vida le ayuda a conseguir una entrevista y le dirá al empleador lo que usted puede ofrecer, si le es posible hágalo de una sola página como máximo dos. En el encabezado se escribe nada más que su nombre, la profesión, la dirección, el correo electrónico y el teléfono, sin la foto para no crear falsas expectativas. En el siguiente párrafo haga un “resumen” de usted, tal como una nota de presentación, esto es fundamental porque brevemente tiene que ser capaz de impresionar. 

Continúe describiendo su experiencia laboral, desde el último o actual empleo hasta el más antiguo con una breve descripción de las actividades que desarrollo en cada uno, después resalte todos sus logros siguiendo el siguiente esquema: ¿Qué logre?, ¿Cómo lo logre? y ¿Qué obtuve? Luego anote su educación y las capacitaciones que ha recibido. 

El siguiente paso es clave y se trata de difundir su intención de encontrar un trabajo, porque cuando una empresa necesita a alguien el procedimiento más sencillo es promover a sus propios empleados ó simplemente preguntar a los mismos compañeros si conocen y recomiendan a otra persona, por lo que pocas veces lo publican en el periódico. 

Para lograr lo anterior usted debe elaborar una lista de la gente con la que desea hablar y de las empresas que desearía trabajar, tiene que estar seguro de lo que va a decir y de las preguntas que va a hacer, puede presentarse usando el “resumen” que escribió en su currículo; para que le sea mas fácil puede empezar por sus amigos y familiares. 

Hay una gran diferencia entre solo dejar sus papeles en una oficina de empleo ó ser capaz de llamar al jefe de la planta para presentarse y lograr que el pida su currículo y que además le suministre otras referencias con quien conversar. Parece un poco atrevido pero se trata de mostrar su determinación logrando darse a conocer y teniendo una ventaja sobre quienes no tienen este conocimiento; cuantas más personas conozcan su situación, mayores serán sus posibilidades de encontrar empleo. Debe de realizar esta tarea durante todo el día y todos los días porque de todos modos su trabajo es conseguir trabajo. 

Es importante que usted tenga buenas referencias por lo que debe prever que se le van a solicitar cartas de recomendación por eso es conveniente tenerlas a mano, especialmente las de antiguos jefes y compañeros que puedan hablar positivamente de su trabajo y su persona. 

No se quede sin investigar la compañía que está interesado en laborar para que no se tope con sorpresas desagradables como un pésimo jefe o que no lo van a dotar con las herramientas de trabajo necesarias ni beneficios mínimos, para esto puede ingeniárselas para conversar con los contactos internos para estar al tanto de lo que pasa ahí. 

En toda empresa tarde o temprano se produce una vacante, así que aumente sus posibilidades antes de asistir a la entrevista planificando por adelantado todo aspecto como conocer el camino para llegar unos 15 minutos antes de la hora pactada, prepárese para responder las preguntas típicas y sepa cuales preguntas va a hacer usted que le permitirán descubrir si ese lugar es donde desea laborar, planifique la ropa que va a usar de acuerdo a la posición que ofrecen y no olvide copias adicionales de su currículo y otros atestados, ofrezca una imagen positiva sin olores corporales ni mal aliento, sin demasiado perfume, no fume ni mastique nada durante la entrevista. 

En cuanto a la entrevista considero que la puede ganar quien demuestre ser mas proactivo y con mayor inteligencia emocional, creo que nadie quiere tener en su equipo de trabajo alguien conflictivo, así que mencione en todo momento sus habilidades, aptitudes y su experiencia, sus repuestas deben ser cortas y concisas, hable solo con la verdad pero no proporcione detalles, además evite decir enunciados negativos que lo puedan afectar, es decir sea cauteloso porque si les da un motivo para descartarlo, lo harán. 

Así mismo, no se salga del contexto, si le preguntan por sus puntos fuertes utilice los que se relacionen con el trabajo y piense en ejemplos para respaldar lo que está diciendo, para eso es la lista de habilidades que le mencione en el cuarto párrafo de este comentario, por cierto también recuerde usar la nota de presentación cuando le digan que hable de usted y cuando sea necesario use el esquema ¿Qué hice?, ¿Cómo lo hice? y ¿Cuál fue el resultado?, responda con seguridad. 

La última etapa de la entrevista aprovéchela para formular sus preguntas porque hay cosas que usted necesita saber para desistir si quiere el empleo, además hacerlas demuestra que está interesado en la empresa, haga el cierre consultando cual es el siguiente paso del proceso y luego haciéndole saber al entrevistador que usted puede hacer el trabajo y que lo quiere hacer, solicite una tarjeta o la forma de escribir el nombre de quien lo entrevisto para poder dar seguimiento. 

Recuerde que el peor intento es el que no se hace. 

Por Ing. Renato Soto. 

En base al sistema de Lee Hecht Harrison.

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Gestión de repuestos.

Actualmente dentro de las empresas existe mucha presión para reducir los inventarios y diariamente se exige mayor disponibilidad de los equipos para que trabajen adecuadamente y que garanticen contar con la producción requerida en las fechas establecidas, con calidad y al menor costo.

Para cumplir con este reto, tenemos que anticiparnos a los posibles problemas que pudieran ocurrir con los equipos industriales y programar un plan de mantenimiento adecuado para cada máquina y determinar cuáles son los repuestos necesarios para realizar las reparaciones a tiempo y sin generar gastos innecesarios a la compañía.

Por lo tanto, los ingenieros de mantenimiento siempre estaremos involucrados en la gestión de repuestos, la cual parece una tarea sencilla pero que se complica cuando se requiere justificar la adquisición de los repuestos que tienen poca rotación y un elevado precio pero que son fundamentales para mantener la operación de la planta.

Para empezar se tiene que contar con una estrategia de mantenimiento y se debe conocer el consumo estimado anual con el fin de clasificar los artículos por su alto o bajo índice de rotación.

Los de alto índice, se compran por lote, tienen demanda muy frecuente, estos son de bajo costo unitario, se puede negociar por cantidad, su tiempo de reposición es relativamente corto y normalmente hay poco impacto en la producción por no tenerlos cuando son requeridos porque incluso pueden ser remplazados por un sustituto parecido.

Y los de bajo índice de rotación son normalmente compras unitarias porque su uso es poco frecuente, son conocidos como repuestos estratégicos o de seguridad, no se compran para usarlos sino para estar preparados ante una eventual avería, tal vez nunca se usen, son de un alto costo unitario, hay pocas unidades en inventario y el tiempo de reposición es de muchos meses, son de alto impacto si no se tienen porque pueden detener la producción en el mejor de los casos.

Los cálculos para la rotación de inventarios están normalmente basados en máximos y mínimos, incluso se puede usar el análisis de pareto para determinar cuales se requieren, sin embargo estos métodos no ayudan a determinar las necesidades de los repuestos de baja rotación, lo mejor es siempre evaluar el costo-riesgo antes de hacer los pedidos.

Entonces es recomendable utilizar alguna metodología para tomar decisiones y lograr justificar la compra del repuesto, una buena opción es la propuesta en el RCS por sus siglas en el inglés Reliability-centred Spares, que tiene como objetivo establecer cuáles son los repuestos necesarios mediante el programa de mantenimiento ó por las tareas de búsquedas de fallas. El siguiente paso es valorar las consecuencias que genera no tener el repuesto y no contar con otras alternativas viables; supongamos que se detecte una avería potencial ¿Qué pasaría si no tenemos el repuesto a tiempo para reparar el equipo? ¿Se puede afectar la seguridad de las personas, el medio ambiente o de menor importancia solo detiene la producción?

De seguido hay que asegurarse que esos repuestos vallan a estar disponibles y para esto es importante tener una adecuada comunicación con el administrador del almacén para vencer la inercia de los compradores, transmitir el sentido de urgencia y demostrar que se ha realizado una adecuada planificación para la ejecución del trabajo.

Es importante saber que los gerentes de los grandes almacenes tienen nuevos métodos para aplicarlos en la gestión de inventarios y reducir el tiempo que un repuesto dura almacenado, por ejemplo algunos logran acuerdos comerciales para tener artículos bajo “consignación” en su bodega sin que formen parte de los activos de la empresa porque son propiedad del proveedor hasta que alguien lo usa y es en ese momento que se emite la factura, esto asegura la venta durante un periodo de tiempo a cambio que la empresa guarde su stock, a la vez permite reducir el valor de inventarios y asegurar el suministro en el tiempo requerido.

También están los repuestos denominados como “custodia” que son guardados en la bodega por un corto tiempo acordado con mantenimiento, de 8 a 12 semanas, de no ser programada la reparación se emite forzadamente la boleta de salida del articulo afectando el gasto proyectado del mes que no incluía este costo.

Las demás formas de almacenaje son las antes mencionadas como los repuestos de “contingencia” los cuales no tienen fecha estimada de salida, además tenemos los que se almacenan como repuestos “generales”, es decir los consumibles que son propiedad de la fábrica.

En algunas compañías logran trabajar sin stock porque los contratistas son quienes aportan los materiales y repuestos cumpliendo con tiempos de respuestas muy cortos, de este modo se elimina hasta la necesidad de contar con un local.

Cualquiera que sea el método de ingreso a la bodega o la manera de razonar el riesgo, los repuestos van asegurar que todo activo físico continúe trabajando con sus funciones deseadas sin afectar la producción, a las personas o al medio ambiente siempre que actuemos con prontitud.

Por Ing. Renato Soto.

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Importancia del análisis de las formas de fallar de los activos de una empresa.

Los ingenieros de mantenimiento somos administradores de los activos de una empresa y depende de lo que hagamos somos responsables ante la sociedad de las consecuencias que se generen por las omisiones en nuestro trabajo que originan accidentes o impactos ambientales.

Una de las maneras para evitar esto es mediante el análisis de las formas en que pueden fallar los equipos. Este método nos permite planificar la adquisición a tiempo de los repuestos y tomar decisiones para evitar los efectos de las averías y de los accidentes que se derivan por tener funcionando maquinas con desperfectos.

Es un proceso que requiere inversión de tiempo y de personal por lo que muchas empresas no lo hacen debido a las limitaciones del presupuesto, o en algunos casos el análisis es parcial dejando por fuera algunos eventos que también pueden suceder.

Cuando en una planta las averías de las maquinas son constantes y las técnicas de mantenimiento preventivo y predictivo NO ayudan a evitar los problemas una de las razones es porque no se ha logrado identificar TODAS y cada una de las posibles causas de las fallas de los equipos para definir la estrategia apropiada y encontrar una solución antes que se presente un evento de mayores proporciones.

La realidad en muchas empresas es que debido a la disminución del presupuesto y de recurso humano solo nos podemos enfocar en los equipos llamados críticos y hacemos un análisis superficial atacando solo los problemas más frecuentes y nos olvidamos del resto de las formas de fallar que pueden ocurrir en cualquier momento y que a pesar que son poco probables estas pueden tener consecuencias tan graves que conseguirían sacar a la empresa del mercado con solo que ocurran una vez.

Sumado a esto, los profesionales en mantenimiento tenemos la presión por disminuir los gastos y muchas veces hay que aplicar estrategias de optimización de los repuestos para reducir los costos de los inventarios. Es por esto que es importante saber cómo justificar las necesidades reales de un repuesto importante antes que una maquina pueda fallar y afectar la continuidad operativa de la empresa.

La tarea es difícil pero mediante una buena gestión podemos anticiparnos a las situaciones no deseadas para conseguir los repuestos necesarios, y de no obtenerlos a tiempo debemos actuar responsablemente y con buen criterio argumentar la razón por la cual se debe detener los equipos con problemas y convencer que el costo de no operarlos es solo un fracción insignificante de las consecuencias que se puedan dar.

Por: Ing Renato Soto.

En base en la conferencia de Ing. Santiago Sotuyo en el VIII Congreso de Mantenimiento de Costa Rica.

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Aspectos importantes en el trabajo con Calderas.

La caldera es un aparato que trabaja a presión, está construida en parte con acero laminado a semejanza de muchos contenedores de gas, su funcionamiento se rige por las leyes de la termodinámica y su correcta operación depende de la combustión, la transferencia de calor y de las medidas de seguridad.

Estos equipos basan su funcionamiento en las leyes de la termodinámica; la primera ley conocida también como el principio de la conservación de la energía establece que: ''la energía no puede ser creada ni ser destruida, solo puede ser transformada'' y en la mayoría de casos es imposible convertir completamente toda la energía de un tipo en otro sin pérdidas, es decir que no existe máquina perfecta. Y en la segunda ley de la termodinámica se establece la dirección unidireccional en la que deben llevarse a cabo los procesos termodinámicos desde los cuerpos de mayor temperatura hacia los de menor temperatura.

Estas máquinas son diseñadas para generar vapor para diferentes fines de industriales como en los hospitales para esterilizar los instrumentos médicos, en los grandes comedores para lavar las vajillas, así como para la elaboración de alimentos en marmitas, entre otras aplicaciones. El vapor se genera a través de la transferencia de calor en las tuberías en las que el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia al estado gaseoso.

Los tres aspectos más importantes para considerar en el mantenimiento de calderas están enfocados principalmente en el proceso de combustión, el tratamiento químico del agua y en los sistemas seguridad de la caldera.

Proceso de combustión:Las calderas emiten a la atmósfera diversos compuestos contaminantes que contribuyen al efecto invernadero, a la degradación de la capa de ozono, a la alteración del clima y por consiguiente al deterioro del medio ambiente. En las calderas la emisión de contaminantes tiene su origen en los gases resultantes del proceso de la combustión. En función de la eficiencia obtenida en el proceso se determina el valor de estas emisiones, por lo que se debe asegurar que la combustión se realice de forma tal que se logre el máximo aprovechamiento de la energía disponible y al mismo tiempo que este proceso sea amigable con el ambiente. Para esto el MINAET, (Ministerio del Ambiente Energía y Transportes), tiene establecidos los parámetros mínimos y obligatorios con el fin de asegurar la eficiencia del equipo y la protección al ambiente.

Los principales factores que influyen en lograr estos parámetros son la calidad del combustible utilizado (bunquer, diesel, madera, biomasa, etc,) y el porcentaje de exceso de aire.

Existen técnicas y agentes importantes dentro del mantenimiento de calderas para asegurar la calidad de combustión que van desde monitorear periódicamente las calibraciones y ajustes hasta la aplicación de aditivos en el combustible los cuales reducen el impacto ambiental y logran importantes ahorros para la empresa. Es importante programar varias limpiezas internas durante el año para garantizar una adecuada transferencia de calor.

Tratamiento químico del agua:Es muy importante asegurar un adecuado proceso de transferencia de calor de la combustión al proceso de evaporación del agua. El agua naturalmente pura contienen minerales, la cual al ser expuesta a temperatura para evaporarla hace que se concentren ciertos compuestos como calcio, magnesio y sulfatos, los cuales se adhieren a las paredes de los tubos del lado del agua, formando lo que conocemos como incrustaciones, las cuales tienen como característica ser excelentes aislantes del calor, por lo cual no son deseados en la transferencia de calor entre el proceso de combustión y la generación del vapor de una caldera. La formación de incrustaciones es energéticamente inconveniente y por lo tanto traen consigo perdidas económicas importantes para la empresa. Para combatir este problema se realiza un tratamiento químico anti-incrustante para mantener disueltas las partículas de estos compuestos volviéndolas insolubles en el agua y logrando la separación de los mismos y luego eliminadas por medio de la purga del sistema. Actualmente podemos encontrar, en una menor escala pero igualmente importante, procesos alternativos que utilizan técnicas innovadoras y naturales como el uso del magnetismo para lograr los mismos o mejores resultados.

Sistema de protección y seguridad de la caldera:Una caldera fuera de control puede convertirse en lo equivalente a una bomba con el poder de destruir todo a su alrededor debido a la energía acumulada en su interior. Por esta razón la caldera se convierte en una de las maquinas industriales con mayores medidas de seguridad. Estas poseen sistemas de protección redundantes, los dispositivos primarios son elementos como presostatos de trabajo y en el segundo nivel están los presostatos de seguridad.

El MINAET exige por ley una certificación anual de verificación del correcto funcionamiento de las calderas, emitido por un profesional como un ingeniero mecánico o de mantenimiento industrial, certificado por el CFIA, para otorgar el permiso de funcionamiento de la caldera por un año, lo cual nos asegura el perfecto funcionamiento y la seguridad de todo el personal dentro de las instalaciones.

En cuanto a su manejo e inspección sólo los técnicos capacitados deben operar las calderas, ellos deben conocer bien el manual de operación y las instrucciones del fabricante. Los operadores de calderas deben revisar las calderas con frecuencia en búsqueda de fugas, combustión correcta, funcionamiento de los dispositivos de seguridad e indicadores, indicios de superficies rajadas, prominencias, corrosión u otras deformidades las cuales deben ser reparadas de inmediato. Se debe inspeccionar que el sistema de combustible, incluyendo las válvulas, tuberías y tanques, esté funcionando correctamente y sin fugas. Se debe verificar la relación de aire a combustible, la condición del tiro y la llama para asegurarse de que ésta no sea demasiado alta ni que eche humo. Los sistemas de ventilación también deben inspeccionarse para asegurar que los gases producto de la combustión no se acumulen en la sala de calderas. El área que rodea a la caldera debe mantenerse libre de escombros y no se deben almacenar materiales combustibles cerca de ninguna caldera. Debido a que las calderas tienen superficies calientes, debe haber suficiente espacio a su alrededor para que los trabajadores puedan moverse en la sala de calderas. Las salas de calderas pueden ser ruidosas, por lo tanto el área debe estar identificada como tal y los trabajadores deben usar protectores para los oídos cuando trabajen dentro de la sala de calderas. Únicamente los técnicos autorizados pueden hacer reparaciones en las calderas, estos deben usar equipos de protección personal, tales como cascos, guantes para trabajo pesado, protección para los ojos y overoles. Cuando entren en una caldera para efectuar reparaciones o tareas de mantenimiento deben tratarla como un espacio cerrado que requiere permisos.



Por: Ing. Renato Soto con apoyo de un colega.

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Remoción de humedad con deshumificadores.

El contenido de humedad en el aire es vital para el desarrollo de la vida, sin embargo las altas concentraciones en lugares no adecuados tales como bibliotecas, casas habitación, oficinas, procesos industriales, cuartos de hoteles, hospitales, etc. pueden traer problemas de salud y pérdidas económicas. 

Logrando disminuir la humedad se puede eliminar en gran medida la existencia de ácaros, moho y hongos para vivir en un ambiente saludable, también se puede controlar determinados procesos de fabricación y almacenaje donde se exige minimizar los porcentajes de humedad para evitar las anomalías y daños a equipos electrónicos, además evitar el deterioro de elementos de decoración o arte; reducir las dolencias de las vías respiratorias e incluso prevenir el deterioro de sustancias orgánicas como los productos alimenticios, entre otras muchas más aplicaciones. 

La deshumidificación es el proceso de retirar el vapor de agua contenida en el aire, llamada también humedad.  Existen al menos dos procesos diferentes para remover la humedad del aire, estos son: por enfriamiento hasta alcanzar una temperatura por debajo del punto de rocío, y poner en contacto un desecante con el aire, con lo cual la humedad del aire migra hacia el desecante impulsado por la diferencia en las presiones de vapor entre el aire y el desecante.

Deshumidificación por enfriamiento: El aire puede deshumidificarse con sistemas de aire acondicionado convencionales de compresión de vapor. Estos enfrían al aire a una presión constante hasta una temperatura abajo de la temperatura del punto de rocío, ocurre que se condensa parte del vapor de agua presente en el aire. Este tipo de deshumidificación es el más utilizado en los equipos de aire acondicionado comercial y residencial. Para realizar este proceso el evaporador, del sistema de compresión de vapor, debe operar a una temperatura más baja que la que es requerida para extraer la carga de calor latente de enfriamiento del espacio acondicionado, esto hace que el sistema tenga bajos coeficientes de operación. 

Deshumidificación por desecantes: Un desecante es una sustancia química que tiene una gran afinidad por la humedad, es decir, es capaz de extraer o liberar vapor de agua del aire, en cantidades relativamente grandes con relación a su peso y volumen. Los desecantes pueden ser sólidos o líquidos, varios tipos de desecantes sólidos son ampliamente usados entre ellos tenemos por la silica gels, cloruro de litio y malla molecular. La silica gels contienen numerosos poros y capilares en la cual el agua es condensada y contenida, tiene una alta capacidad de absorber la humedad y puede regenerarse si se somete a una alta temperatura. Cuando retienen o liberan humedad lo hacen sin estar acompañados de cambios químicos, el único cambio es la adición de la masa de vapor de agua al desecante.  

La deshumidificación del aire con desecantes ocurre cuando la presión de vapor de la superficie del desecante es inferior a la del aire ambiente, entonces el desecante absorbe vapor de agua del aire. Cuando el vapor de agua es absorbido la presión de vapor en el desecante se incrementa hasta experimentar el equilibrio. Para poder reusar el desecante es necesario regenerarlo, es decir, quitarle la humedad. La regeneración del desecante se logra calentándolo para que se incremente su presión de vapor, seguida por el contacto de una corriente de aire que tiene una presión de vapor de agua más baja, repitiéndose el ciclo una y otra vez. 

El impacto de los deshumificadores en la industria es realmente importante pues además de conservar los productos brinda un ambiente confortable para las personas; existe una gran variedad de equipos con diferentes capacidades según sea su aplicación, se recomienda adquirir aquellos que cuenten con un apropiado respaldo técnico tanto como de stock de repuestos. 

Por: Ing. Renato Soto

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Funcionamiento de un catalizador cerámico en los automóviles.

Para quienes tengan que llevar su vehículo a revisión técnica les puede ser útil este video que muestra el funcionamiento de un catalizador cerámico en los automóviles. Explica muy gráficamente como son las reacciones químicas que se producen en su interior.

En el tubo de escape de los coches de gasolina se instala un catalizador el cual elimina buena parte de los gases altamente nocivos producidos durante la combustión mediante su oxidación catalítica.

Básicamente el catalizador es un recipiente que en su interior suele haber entre dos y tres rodajas de cerámica. Observado la cerámica con detenimiento se ve que esta construida en una estructura parecida a un panal de abeja pero de sección triangular en vez de hexagonal. Esto tiene como objeto conseguir la mayor superficie útil de contacto entre los gases que lo atraviesan. Estos paneles, están construidos en cerámica de almunia u oxido de circonio o una mezcla de ambos con cerca de un gramo de platino o paladio depositado en sus paredes.

El efecto catalizador lo consigue el platino y la cerámica no tiene otro objeto que proporcionar un soporte resistente a temperaturas elevadas.

El catalizador de un auto actúa sobre tres gases, principalmente, estos son el monóxido de carbono, los hidrocarburos y los óxidos de nitrógeno, y su principal función es reducir los montos que se emana de estos nocivos gases.

A fin de lograr su objetivo, el catalizador divide su funcionamiento en dos fases.

La primera es la denominada Reducción Catalítica, donde las moléculas de óxidos de carbono se rompen al contacto con la superficie catalítica, dando origen a moléculas de nitrógeno y oxígeno.

La segunda fase es la llamada Oxidación Catalítica. En este momento, el catalizador permite completar la combustión del monóxido de carbono y de los hidrocarburos residuales gracias a la inyección proporcional de oxígeno, de este modo, la combustión se completa y los gases emanados cuentan con un nivel de oxígeno adecuado.


Tomado del comentario del Profesor Frank de Copenhague y de misrespuestas.com

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Pararrayos. (Por Renato Soto)

El rayo es una enorme corriente eléctrica que circula entre dos nubes o entre una nube y tierra, estos son producidos por la diferencia de potencial entre las partículas positivas de la tierra y las negativas de las nubes. Durante una tormenta se produce una descarga llamada “guía escalonada”, la cual no es brillante como el rayo, esta baja moviéndose en forma escalonada. La columna está repleta de cargas negativas y el aire se vuelve más conductor al ser ionizado por estas cargas en movimiento. Cuando la guía escalonada está a unos 100 metros del suelo se crea una descarga que sube desde la tierra a encontrarla. Al hacer contacto, se crea una conexión de la nube con la tierra y las cargas de la nube se escapan. El rayo que se ve es un rayo de retorno, que va desde el suelo hacia la nube, como se produce tan rápido uno cree que es al revés.

El calor producido por la descarga eléctrica calienta el aire y lo expande bruscamente, dando lugar a ondas de presión que se expanden como ondas sonoras y así produciendo el trueno. Como la velocidad del sonido es menor que el de la luz, el trueno se escucha después de desaparecer el rayo.

Los rayos pueden ser devastadores; además del peligro para las personas es una causa importante de fallas eléctricas debido a que las descargas atmosféricas pueden causar diferencias de potencial que hacen circular grandes corrientes en los conductores dañando los equipos e interrumpiendo la operación de una empresa.

El pararrayos no es más que un dispositivo que se coloca en lo alto de un edificio que atrae y dirige al rayo y su carga a través de un cable de cobre hasta la tierra para que no cause daños a las construcciones, equipo eléctrico ni a personas.

El modelo básico de pararrayos es un dispositivo que usualmente tiene una punta la cual excita la aparición de la guía escalonada. Esto se debe a que en un objeto puntiagudo el campo eléctrico es muy intenso. El rayo tiende a caer en esa punta por lo que las cargas recorrerán el camino más corto y de menor resistencia, que es el que conduce el pararrayos a través de un cable que está conectado a la tierra, por lo que el rayo se descarga sin causar daños. La zona de cobertura depende del tipo de pararrayos y de su altura, por ejemplo en el tipo Franklin la zona de protección tiene un radio igual a la distancia desde tierra a la punta del pararrayos.

Los pararrayos constan de una varilla captadora junto con su mástil de 3 a 5 metros de altura que se instala en la parte más elevada del edificio o cualquier otra construcción que lo requiera. La punta está recubierta de un material con un punto de fusión muy elevado, (a más de 3500 Celsius), con el fin de soportar las altas temperaturas que produce el rayo al caer. El conductor es un cable normalmente de cobre desnudo, muy cotizado por los ladrones, tiene un diseño especial formado por un número determinado de hilos trenzados. Debe tener el mismo diámetro a todo lo largo de su sección para que tenga la misma conductividad eléctrica, además no deben existir uniones mecánicas como conectores de barril, lo recomendado es hacer soldaduras exotérmicas, además se sugiere hacer el recorrido del cable siguiendo el tramo más corto. El sistema de tierras va unido al conductor del pararrayos, este se ubica en la zona de mayor conductividad eléctrica, en caso que el terreno sea pobre conductor se puede agregar productos químicos especiales como también sal o urea.

Si no se toma estas precaucione la descarga eléctrica puede formar un arco hacia otras estructuras metálicas adyacentes como tuberías de agua, gas o cables eléctricos que podrían causar conatos de incendios.

No es necesaria la utilización de pararrayos en todas las edificaciones, existen ciertas normas que dictan su necesidad, como en caso de un edificio con determinada altura o en aquellas edificaciones en las que se manipulen sustancias inflamables, tóxicas o explosivas, también se debe tomar en cuenta el índice de riesgo considerando la zona geográfica en la que se encuentra la edificio, las condiciones del terreno y los materiales con los que se ha construido.

Los rayos representan un peligro potencial para las personas y los equipos, aunque se han logrado crear muchos métodos de protección aun se continúa investigando para reducir su impacto por lo que una adecuada instalación puede hacer la diferencia.





Por: Ing. Renato Soto.

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Sistemas de alarmas y su mantenimiento.

Los sistemas de alarmas son uno de los métodos más utilizados para proteger nuestra casa, oficina ó negocio. Tiene como fin de evitar pérdidas económicas derivadas de robos o incendios, además mantener la integridad física y emocional de las personas que se encuentran en una instalación.

Estos se pueden clasificar en cuatro grupos: robo, incendios, anti hurto y los sistemas especiales.

Los sistemas de robo cumplen una función disuasoria porque cuando suena la sirena, el ladrón se siente descubierto y éste huye, estos sistemas normalmente están conectados con una central de monitoreo, se pueden complementar con la instalación de circuitos cerrados de televisión y cámaras fotográficas que nos permiten la grabación de los posibles intrusos en el local.  Es importante asegurarse que el tablero eléctrico de estos equipos se mantenga en un circuito eléctrico alimentado por el generador y que este respaldado por una batería o UPS.    Las falsas activaciones se pueden dar por corrientes de aire que mueven rótulos, por insectos que anidan en los equipos, también por animales que entran en la zona de cobertura. Un error común encontrar cinta maskin tape pegada en la cara de los sensores con el fin disminuir la sensibilidad, esto ayuda al intruso a burlar el sistema de seguridad.

Los sistemas contra incendio están constituidos por detectores de humos, sistema de aspersión, dispositivos de aviso, puertas de emergencia, alumbrado de emergencia etc. El diseño de este debe hacerse con base con la NFPA-72 (National fire alarm code). Es importante saber que se deberá reemplazar todos los dispositivos de sensado después de 5 años de operación, pues en muchos casos se cumple la vida útil.

En cuanto a los sistemas anti hurto se utilizan para la protección de los artículos de valor en los grandes almacenes. Se instala un sensor oculto el cual debe deshabilitarse para poder sacar el producto del local. Es requisito indispensable que todos los desactivadores y pedestales estén conectados de la misma fase eléctrica con el fin de sincronizar fácilmente todos los equipos.

Además están todos los demás sistemas especiales que controlan los procesos industriales y son capaces de detectar metales, niveles, humedad, sustancias químicas, presión, gas etc.

El mantenimiento de todos estos sistemas lo debe realizar un técnico especializado, sin embargo se puede tener el conocimiento mínimo para realizar las inspecciones básicas  tales como efectuar la limpieza general de cada uno de los dispositivos como teclados, sensores y el panel.   Hay que verificar el voltaje en la batería, la línea telefónica y del transformador, también medir todos los voltajes de entrada y salida en el panel. Se tiene que verificar las activaciones de cada sensor en el panel, el alcance y la sensibilidad, lo mismo con las puertas emergencia, cortinas metálicas y cualquier otro elemento que se considere importante. Realizar pruebas a los sensores de gas mediante algún producto industrial que se utilice para este fin y que no afecte la vida útil del elemento.

Finalmente es importante verificar que todas las pruebas hayan llegado a la sala de monitoreo.

Para ejecutar el mantenimiento preventivo debe existir una frecuencia adecuada para garantizar su funcionamiento, porque si este falla cuando más se necesita de nada valdrá haber hecho tanta inversión.


Por: Ing. Renato Soto

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Plantas de tratamiento de aguas residuales y su mantenimiento.

El agua residual es el agua potable que ha recibido un uso y cuya calidad ha sido modificada por la incorporación de agentes contaminantes. La industria comúnmente la puede disponer en el alcantarillado sanitario, en tanque séptico, en la planta de tratamiento, en el drenaje o en los ríos pero se exige tener buenas prácticas para su manejo como pre-requisito para el otorgamiento del permiso de funcionamiento.

Una empresa se expone a recibir una orden sanitaria cuando sus procesos generan aguas residuales con malos olores o cuyos parámetros de contaminación exceden los limites de vertido establecidos en la legislación vigente y hasta verse expuesta a la imposición de sanciones de orden administrativo y penal que pueden implicar la paralización parcial o total de sus actividades, afectando su continuidad operativa.

Por otro lado, las buenas prácticas del manejo del agua ayudan a disminuir el consumo de agua, a la reducción de aguas residuales que requieren un tratamiento posterior, a proteger el ambiente, a mejorar la imagen pública, y a reducir los riesgos de incumplimiento legal.

Para tratar las aguas residuales se han creado varios sistemas de purificación, este se selecciona de acuerdo a factores como experiencia previa, análisis de los procesos, compatibilidad con las instalaciones existentes, costos y requisitos legales.

Las plantas de tratamiento son la alternativa de solución para los casos donde no exista un colector sanitario en la zona o cuando no sea conveniente construir drenaje, ni un tanque séptico debido a la baja capacidad de filtración del terreno.

El sistema tradicional por lodos activados se desarrolla en diferentes etapas; inicia en la cámara de rejillas donde se realiza la separación física inicial de los sólidos grandes, (como ejemplo la basura), de la corriente de aguas industriales empleando un sistema de rejas, continúa en el tanque llamado reactor de aereación donde las bacterias descomponen la materia orgánica. Posteriormente se encuentra el sedimentador secundario que sirve para clarificar el agua y sedimentar los lodos, tiene forma de tolva para garantizar que los lodos se depositen en el fondo por peso y el agua efluente sale por rebalse. El vertido final puede ser descargado a un alcantarillado, a un cuerpo receptor ó a un terreno para ser reusado en riego de jardines o cultivos, también para el lavado de autos, uso de construcción, combate contra incendios, incluso en los servicios sanitarios y orinales, entre otro tipo de reúsos tipificados.

El objetivo del mantenimiento es el manejo adecuado de los desechos que ingresan a la planta debido a que el material no biodegradable trae como consecuencia entorpecer el proceso físico-químico, produce malos olores, afecta los parámetros de medición de la calidad del agua y daña los equipos de bombeo, tuberías y difusores de aire.

La limpieza del sistema de rejilla puede ser automática o manual y se realiza con la frecuencia adecuada, los desechos deben depositarse en una bolsa de basura para llevar en depósito de basura. El sedimentador secundario también se limpia. En el reactor biológico lo más importante es controlar el oxigeno disuelto disponible entre 2-4 mg/l, así como el nivel de lodo activado menor a 400 mg/l.

Se deben revisar periódicamente los difusores de aire y los sopladores, comprobar que no haya obstrucciones, debe verse que en todo el reactor haya igual cantidad de burbujeo y revisar filtros.

Por último se debe verificar la presencia de fugas en las tuberías (aire y agua) y repararlas, mantener las superficies de concreto impermeables y libres de hongos, además conservar libres de oxidación las superficies metálicas como tapas, válvulas y otros.

El agua es un bien común del dominio público y todos tienen derecho a ella, es tan barata que la desperdiciamos sin ser consientes del enorme daño que nos hacemos. Recordemos que el agua es el sustento de la vida; es un recurso limitado por lo que los invito a ayudar a conservarla y usarla adecuadamente con acciones sencillas.



Por: Ing. Renato Soto.

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El Mantenimiento Industrial moderno.

El mantenimiento nace con el desarrollo industrial de la humanidad cuando se empezaron a mecanizar las fábricas; inicialmente las averías eran atendidas por el propio personal de producción y no se realizaba ningún análisis de las fallas.

En la actualidad, el mantenimiento industrial tiene como objetivos la reducción del tiempo que los equipos permanecen en reparación, el análisis de las averías, la eliminación de los almacenes de repuestos y la implementación de los programas de mantenimiento que garanticen una operación estable, continua, económica, en armonía con la naturaleza y sobre todo segura.

Desarrollando cada punto:

• No es recomendable desarmar las maquinas, sin embargo se puede realizar un mantenimiento correctivo planificado cuando se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente, de este modo se logra reducir el tiempo de parada.

• Después de cada incidente que genere un paro se debe de realizar un análisis de la avería, la cual es una herramienta que se utiliza para asegurar no volver a realizar una reparación que continúe originando más pedidas de tiempo de producción y de recursos. Las metodologías para el análisis y la solución de problemas son muy variadas, lo importante es que el grupo de personas involucradas puedan identificar la causa raíz para evitar su repetición ó al menos disminuir la frecuencia de la avería.

• Las empresas están tendiendo a eliminar la necesidad de contar con almacenes de repuestos y materiales para poder invertir en otras áreas, esto se logra negociando con los proveedores para que ellos sean los que mantengan en sus inventarios todo lo requerido, solo se tiene a mano los consumibles de alta rotación y los repuestos denominados como críticos para la operación.

• En cuanto al mantenimiento preventivo es denominado como un mantenimiento programado que se realiza con el fin de evitar que ocurra la falla. Se conoce como mantenimiento periódico porque sus actividades están controladas por el tiempo cuya frecuencia es determinada por la experiencia del personal a cargo ó siguiendo los procedimientos de los manuales técnicos del fabricante.

Muchas empresas se han mostrado abiertas al cambio y han logrado comprender la importancia que el mantenimiento tiene para prolongar la vida útil de sus bienes, preservar el medio ambiente, evitar las detenciones inútiles de las máquinas, disminuir la gravedad de las fallas y evitar los accidentes laborales.

Por Ing. Renato Soto.

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Adecuadas prácticas en las instalaciones de refrigeración.

Las buenas prácticas de las instalaciones de refrigeración van a asegurar un adecuado rendimiento del sistema logrando un bajo consumo de energía y refrigerando eficientemente al menor costo. Además se va a lograr alargar la vida útil de los componentes previniendo las fallas prematuras en válvulas y compresores porque el sistema va a operar en los rangos normales.

Cuando los equipos funcionan adecuadamente los locales comerciales pueden lograr mayores ventas, obtener mejor imagen, van a evitar demandas por productos en mal estado y en las instalaciones industriales van a evitar las pérdidas de materias primas o de producto terminado.

El diseño óptimo deberá estar a cargo de un profesional responsable en el campo que garantice un adecuado dimensionamiento de la tubería y no una persona empírica que sugiera ideas como calcular las dimensiones de las tuberías en base al número de abanicos.

Se tiene que llevar tanto líquido como requiera el evaporador, por lo que un sub-dimensionado no lograra la cantidad de flujo de refrigerante capaz de absorber la suficiente cantidad de calor y los equipos no alcanzaran la temperatura necesaria. Por otro lado un sobre-dimensionado va a ser antieconómico por la gran cantidad adicional de refrigerante que se requiere para cargar el sistema y por la mayor cantidad de cobre para hacer la instalación.

Otro factor importante, en el caso de los sistemas remotos o multi circuitos, es hacer un buen trazo para que las tuberías lleguen a los equipos con la menor resistencia o pérdida de presión posible provocada por la distancia de cada tramo, codos y las uniones.

Después de la etapa de diseño y trazado se recomienda supervisar la instalación. Se deberá anclar la tubería de acuerdo a la rigidez de los tubos con gasas y rieles diseñados para este fin con al menos 1% de pendiente a favor del compresor para que el aceite retorne por arrastre y gravedad con el fin que este no falle por falta de lubricación, de lo contrario el aceite va a drenarse hacia los evaporadores y trampas quedando atrapado y convirtiéndose en un aislante.

Cuando se suelda en el cobre se forma una especie de escama de carbón, por lo que se deben de tomar precauciones para evitar obstruir las válvulas y filtros ó que se formen sedimentos y lodos en el aceite disminuyendo la vida útil del compresor. Por eso se recomienda soldar con una aleación adecuada con al menos 15% de plata en una atmosfera de nitrógeno que fluya a baja presión a través de la tubería; esto se consigue instalando un tanque de nitrógeno conectado por medio de una manguera en un extremo de la tubería, luego se abre a baja presión, de esta manera en el interior del tubo no se forma esa escama debido al desplazamiento del oxigeno. Se puede comprobar que se acato esa disposición solicitando al técnico que haga un corte en cualquier tramo y se verifica si está limpio.

A la hora de cortar las tuberías hay que evitar el uso de seguetas o sierras con dientes, se tiene que usar las cortadoras de tubos que no forman virutas para evitar las obstrucciones en válvulas y filtros.

En cuanto al aislamiento térmico lo ideal es no cortar longitudinalmente, por lo que se meten enteros dentro de la tubería antes de hacer las soldaduras. Los espesores hay que adquirirlos de acuerdo al diseño y no hacerlos pegando varios tipos de aislantes. Para hacer los codos no se dobla la pieza de cañuela para formar las curvas porque en la parte interna se aplastan llegando a fallar y provocando condensación en ese punto, lo mejor es modelar estas figuras haciendo segmentos para dar continuidad al aislamiento sin aplastarlo. Se recomienda usar los adhesivos recomendados por el fabricante y no usar pegamento de contacto porque con el tiempo genera problemas por desprendimiento. Los aislamientos expuestos a la intemperie se protegen con pintura elastomerica ó se pasan por dentro de tubos de PVC, también se pueden encamisar con lamina metálica.

Existen varios tipo de tuberías entre ellas tipo K para agua potable, tipo L para sistemas de gases para uso médico, estas tienen como inconvenientes que cuando se almacenan mal se contaminan internamente. Lo ideal es usar tubería de cobre tipo ACR que tiene como característica que son tubos sin costura, vienen presurizadas con nitrógeno y con tapones de hule en cada extremo garantizando su limpieza de fabrica sin concentración de humedad lo cual ayuda cuando se hace el vacio.

En la puesta en marcha la primera prueba que se hace es la de presión cargando el sistema con un gas inerte que no sea costoso como el nitrógeno. Antes de iniciar se revisa el apriete de todos los accesorios roscados para evitar tener fugas en estos puntos. Se instalan válvulas manuales que permitan cerrar las tuberías para conectar los manómetros, luego se presuriza el sistema. Es conveniente presurizar la línea de líquido por aparte de la línea de succión, aunque sea más caro es más efectivo porque si hay fugas no va a ser necesario revisar los dos circuitos y se puede evitar tener que romper el aislamiento de la succión.

El nitrógeno se carga a 200 libras de presión, no conviene exceder más de 225 libras porque si la tubería está conectada al compresor ò a la paralela es posible que se dañe las electroválvulas o accesorios. Esta prueba se realiza por 72 horas y una vez que se comprueba que el sistema no pierde presión se libera el gas.

Ahora se cierran las válvulas y se hace el vacio para comprobar de nuevo la estanqueidad y eliminar los gases incondensables que puedan estar dentro de la tubería con el fin de evitar que se formen altas presiones en el condensador lo cual disminuirían el efecto refrigerante. En esta etapa también se elimina la humedad que puede congelar la válvula de expansión eliminando su capacidad para controlar el flujo que esta hace para enfriar adecuadamente.

Esta prueba dura hasta que se puedan obtener 500 micrones y el tiempo dependerá del tamaño de la instalación y del tamaño de las bombas de vacío; para medir se utiliza un vacuometro que cuenta con mejor resolución de lectura que los manómetros comunes.

Finalmente solo restan los detalles de estética del trabajo y los ajustes finales como el seteo de temperaturas y de presiones de trabajo.

Las recomendaciones dadas también son parte de algunas medidas para la protección del medio ambiente porque con esto se ayuda a reducir la descarga de refrigerante a la atmósfera.



Por: Ing. Renato Soto.

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Tratamiento final de las lámparas fluorescentes para desecho.

El principio de operación de una luminaria fluorescente se basa en el paso de un arco eléctrico a través del vapor de mercurio en la lámpara. Los átomos de mercurio energizados producen luz ultravioleta, que es absorbida por el recubrimiento de fósforo en polvo en el interior del vidrio cilíndrico de la lámpara. Así, el fósforo energizado emite luz visible para el ojo humano.

Para generar el vapor, una pequeña cantidad de mercurio se adiciona a cada lámpara al vacío durante su fabricación. Este mercurio se vaporiza instantáneamente al energizar el circuito y se condensa al suspender la energía.

El contenido de mercurio varía de acuerdo al tipo de lámpara y el fabricante. La conciencia ambiental que ha venido creciendo en los últimos años ha hecho que los fabricantes trabajen continuamente en optimizar cada vez más esta cantidad.

Cuando una lámpara se desecha y se quiebra puede liberar el mercurio al ambiente, causando un impacto ambiental negativo. Para minimizar este impacto es necesario realizar una disposición final adecuada de cada lámpara de desecho.

En Costa Rica existe una legislación (Decretos MINAE 27000, 27001, 27002) que establece una prueba analítica para determinar cuáles desechos deben ser considerados como peligrosos por su contenido de sustancias tóxicas, sin embargo la mayoría de las lámparas en el mercado tienen una concentración menor al límite establecido (0.2 mg/L) por lo que legalmente no existen razones para considerar las lámparas como un desecho peligroso, pudiendo ser tiradas como desechos ordinarios en cualquier relleno sanitario.

No obstante debemos alcanzar mayores estándares ambientales comparables con las mejores prácticas industriales a nivel mundial y buscar alternativas de disposición afines con una conciencia ambiental más proactiva.

La empresa Sylvania en CR como resultado de sus estudios y pruebas de laboratorio determinó que la manera más sencilla minimizar este impacto es estabilizando el mercurio que está en los tubos fluorescentes combinándolo químicamente con azufre en polvo para formar sulfuro de mercurio que es un sólido insoluble y no tóxico.

El tratamiento consiste en rociar azufre en polvo dentro de una caja con fluorescentes, luego quebrar los tubos y embalar los desechos para favorecer el contacto y por ende la reacción, después se llevan al relleno sanitario.

Para esto se construye una caja que tenga una tapa pesada y que posea elementos como barras o picos que sobresalgan de su cara inferior, de modo que al cerrarla quiebre los tubos de vidrio. La caja debe construirse de manera que luego sea fácil sacar los residuos de vidrio y materiales químicos para colocarlos en una bolsa gruesa o caja para su posterior disposición en un relleno sanitario, esto puede ser instalando un cono en la parte inferior de la caja.

El tiempo de reacción entre mercurio y azufre no es estricto porque van a seguir reaccionando dentro de la bolsa. Es importante separar los vidrios más grandes y depositarlos en una caja con un rotulo de advertencia para que no provoquen un accidente a las personas que posteriormente van a manipular estos desechos.

Dentro de las consideraciones más importantes está tomar las medidas de seguridad necesarias a la hora de quebrar los tubos como el uso de equipo de protección personal y la ejecución en un sitio ventilado.

El anterior fue solo uno método para el tratamiento de los tubos fluorescentes de desecho, sin embargo existen otros que pueden ser más apropiados, lo importantes es tomar acciones para conservar nuestro entorno y heredar a las futuras generaciones un mejor lugar para vivir.




Por Ing. Renato Soto.

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Razones para evitar la caída voltaje y cálculo alternativo.

Del apropiado diseño de un circuito eléctrico depende la seguridad del edificio y el buen funcionamiento de los equipos, el cálculo de estos se establece en el código eléctrico nacional de CR que prácticamente es lo mismo que el NEC internacional.

La medición del voltaje en el punto de abastecimiento de un equipo se puede comparar con la presión del agua que sale por el grifo; cuanto más grueso es la tubería va a tener menor restricción para el paso del agua, análogamente la energía eléctrica es un fluido, cuando la selección del diámetro es más grueso va a haber menor resistencia al paso de corriente, pero cuando no es el adecuado provoca pérdidas en calor.

En el cálculo del calibre del cable hay que considerar que el conductor tenga suficiente diámetro para transportar la corriente necesaria, que la temperatura no dañe el aislamiento y que la caída de voltaje esté dentro del rango apropiado, porque cuando el diámetro del conductor es muy delgado tendrá mayor resistencia eléctrica aumentando las pérdidas de energía incrementando la temperatura y deteriorando el aislamiento. Además cuando la caída de tensión en la línea es mayor a la permitida se afecta la operación y se dañan los equipos, un efecto es que se pueden quemar frecuentemente las tarjetas electrónicas.

En un nuevo circuito eléctrico se selecciona el tipo de conductor de acuerdo la corriente que se va a transportar mediante las formulas eléctricas usuales o con los datos del fabricante; además se deberá saber si la instalación se efectuará en tubería, al aire libre o en canasta porque en una canalización cerrada el cable tenderá a calentarse por lo que su capacidad para transportar corriente eléctrica disminuye, para esto existen tablas en el NEC con el fin de aplicar los factores de corrección por temperatura y agrupamiento para determinar cuanta capacidad de conducción pierde.

El tamaño del cable con una caída de tensión permitida se puede conocer calculando “su área transversal”, se requiere tener el valor de la corriente y la longitud del conductor medido en un solo sentido desde el punto de alimentación hasta el punto de conexión de la carga, para esto se usa la siguiente fórmula:

En un Sistema Trifásico:

S = (2 √2 x L x I) / (VL x e%)
Donde:

S = Área conductora del cable en milímetros cuadrados (mm2). *Usar tabla anexa.
L = Longitud entre el punto de alimentación en metros.
I = Corriente de carga en amperios.
VL = Voltaje de línea a línea en Voltios.
e% = Caída de voltaje permitida de forma porcentual.

**En un sistema monofásico se usa esta fórmula:
S = (4 x L x I) / (Vf x e%).

Ejercicio: Cual es el calibre del cable que se debe usar para instalar un equipo que consume 100 Amperios, se encuentra a 124 metros del centro de carga, los conductores viajaran por una canasta, la temperatura ambiente promedio es de 27 Celsius y la caída permitida es de un 3%?

Según NEC 310-17 Factor de corrección por temperatura es 1. (100Ax1) = 100 A

S (mm2) = (2 x 1.41 x 124m x 100 Amperios) / (208 V x 3%)
S (mm2) = 56 mm2

En caso que el resultado sea un valor intermedio entonces se utilizará el calibre inmediato superior en este caso 67,43 mm cuyo calibre es 2/0.

El método anterior es de gran utilidad por ser muy práctico y preciso. Si por limitación de presupuesto se decide utilizar calibres menores se caerá en falsas economías poniendo en peligro las instalaciones y la seguridad de las personas.

Por Ing. Renato Soto.

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